Grazie alle centinaia di formulazioni di nostra proprietà (ed invenzione!) presenti a catalogo, credevamo di aver costruito nel tempo un’offerta sufficientemente ampia da poter garantire la migliore soluzione a tutte -o quasi- le necessità dei clienti nel settore dell’alluminio.
Tuttavia, siccome non è nella nostra natura “dormire sugli allori”, osservando i cambiamenti del mercato ci siamo resi conto che si poteva provare a fare ancora di più e meglio.
E’ così che all’incirca 3 anni fa abbiamo avviato un progetto di rivalutazione dei nostri prodotti specifici per l’alluminio, che ha comportato la realizzazione di oltre 600 test di corrosione su 49 informi refrattari, con quattro diverse leghe (46000/46100;5083;7075; 2196) a quattro diverse temperature (815-1100-1200 e 1300°C).
Dall’analisi dell’immensa quantità di dati scaturiti dai test, è emerso che la nostra offerta garantiva un’eccellente copertura sia per le applicazioni standard che quelle più gravose ma era, dal punto di vista commerciale, meno competitiva in applicazioni intermedie (es. forni a riverbero con bruciatori rigenerativi di media potenza). Ci mancava quindi un prodotto più specifico per questi impieghi che ci avrebbe permesso di offrire ai clienti un’alternativa ai nostri prodotti “top” di gamma.
Partendo quindi da una famiglia di prodotti esistenti, con una base certa e più che collaudata, il nostro reparto R&D ha studiato una nuova tecnologia in grado di garantire performance migliori dal punto di vista della tenuta alle variazioni di temperatura e della resistenza alla corrosione a temperature più elevate rispetto a quelle standard.
Un compromesso migliore, possibilmente al medesimo prezzo del refrattario esistente.
Il compito non era semplice: non si doveva aumentare il tenore di allumina per non generare variazioni lineari reversibili più importanti e meno tenuta agli shock termici; non si dovevano solo usare additivi “non-wetting” nelle matrici per diminuire la corrosione e resistere meglio alle alte temperature. Sicuramente bisognava lavorare sulla matrice che in questi informi rappresenta circa il 40-50% della massa totale.
La nanotecnologia, da noi già utilizzata da oltre 15 anni, ancora una volta ci è stata d’aiuto.
L’insieme di tecniche e conoscenze chimiche e fisiche che permettono di manipolare la materia a livello atomico per dar luogo a strutture le cui dimensioni siano nell’ordine di grandezza del nanometro, ci hanno permesso di introdurre nano particelle solide e neutre, con l’obiettivo di interrompere i camminamenti classici della matrice attraverso i quali i metalli fusi saturano il refrattario che così diventa “aluminium-proof”.
La copertura specifica di queste particelle è enorme, basti pensare che con un solo grammo di materiale si può coprire una superficie di 800m2. Dato che la quantità di particelle necessaria per ottenere il risultato da noi desiderato è minima e il ns. know-how produttivo garantisce di omogeneizzarle in masse importanti, il loro costo non incide particolarmente sul prezzo finale del prodotto.
Questa tecnica ha dato vita a nuovi prodotti con una protezione alla corrosione ed alla penetrazione del corindone ad alta temperatura fino al 90% superiore del corrispettivo prodotto di riferimento. Il livello di resistenza alla corrosione è così elevato, il rapporto qualità-prezzo così interessante che abbiamo deciso di farne una vera e propria famiglia di prodotti: gli Alproof®.
Qui di seguito si può vedere il confronto della resistenza alla corrosione di Alproof® e del corrispettivo prodotto di riferimento.
Come si può notare, in condizioni normali (a 815°C) entrambi i prodotti mostrano risultati eccellenti ma da 1.100°C a 1.200°C la corrosione di Alproof® è inferiore del 90%.
Ci teniamo tuttavia a far presente ai nostri clienti consolidati che le sue proprietà fisiche e le procedure di installazione sono molto simili a quelle dei prodotti storici Flustone®.
Ci aspettiamo che i nostri clienti apprezzeranno molto questa nuova, vantaggiosa scoperta!
Daniele Scabini